MES系统如何实现制造与计划的统一？

    MES系统面向制造企业的车间层实时管理，可以为企业其它应用系统提供生产现场的实时数据，从而加强计划管理层与底层控制之间的沟通。MES系统起到了桥梁的作用。
　　上个世纪九十年代初期，通过对大量企业的调查，美国先进制造研究机构AMR发现：完善的企业生产管理系统，主要以ERP、MRPII为代表的企业管理软件，以SCADA（数据采集与监视）、HMI为代表的生产过程监控软件，以及实现操作过程自动化、支持企业全面集成的MES软件构成。AMR于1992年提出了三层的企业集成模型。
        从模型可以看出，制造执行系统MES在计划管理层与底层控制之间填补了两者之间的空隙。一方面，MES可以对来自MRPII、ERP软件的生产管理信息进行细化、分解，将来自计划层操作指令传递给底层控制层；另一方面，MES可以采集设备、仪表 的状态数据，以实时监控底层设备的运行状态，再经过分析、计算与处理，从而方便、可靠地将控制系统与信息系统整合在一起，并将生产状况及时反馈给计划层。
　　一个企业的制造车间，是物流与信息流的交汇点，企业的经济效益最终就是在这里被物化出来。随着市场经济的完善，车间在制造企业中逐步向分厂制过渡，导致其角色也由传统的企业成本中心向利润中心转化，更强化了车间的作用。因此，位于车间起着执行功能的制造执行系统 MES具有十分重要的作用。车间的实时信息的掌握与反馈是制造执行系统对上层计划系统正常运行的保证，车间的生产管理是制造执行系统的根本任务，而对底层控制的支持则是制造执行系统的特色。
　　MES可以为企业中其他管理信息系统提供实时数据。例如，企业资源计划系统ERP需要MES提供的成本、制造 周期和预计产出时间等实时生产数据；供应链管理系统SCM从MES中获取当前的订单状态、当前的生产能力以及企业中生产换班的相互约束关系；客户关系管理系统CRM的成功报价与准时交货，则取决于MES所提供的有关生产的实时数据；产品数据管理系统PDM中的产品设计信息，可以基于MES的产品产出和 生产质量数据进行优化；控制模块则需要时刻从MES中获取生产配方和操作技术资料来指导人员和设备进行正确地生产。
　　MES系统让制造与计划相统一，但是MES本身需要要从其它管理系统中获取相关的数据以保证MES自身正常运行。例如，MES系统中生产活动的时间安排需要依据供应链系统SCM系统之中的主计划和调度控制；MES系统中实际生产的工艺文件和各种配方及操作参数是PDM系统提供；MES系统用于实际生产性能评估和操作条件的判断是从从控制模块反馈的实时生产状态数据中获得；MES系统中进行生产调度的数据来自ERP系统的计划数据。